CONTENIDO TEMATICO

TEMA I ADMINISTRACIÓN DE LOS RIESGOS DEL TRABAJO

1. Historia de la Seguridad.
2. Trabajo y salud.
3. Definiciones.
4. Administración de riesgos
5. Aspectos Legales.
6. Causas de los accidentes. Secuencia del accidente.
7.  Costos de los accidentes.
8. Prevención y protección.
9. Método GEMA

TEMA 2

TECNICAS DE SEGURIDAD

Técnicas analíticas previas al accidente/incidente

1. Observación del trabajo
2. Inspecciones de seguridad
3. Evaluación de riesgo

Técnicas analíticas reactivas o posteriores al accidente/incidente

1. Notificación y registro de accidentes
2. Investigación de accidentes
3. Estadísticas de accidentes

 TEMA 3

RECURSOS OPERATIVOS

1. Resguardos. Normas. Señalización  de seguridad
2. Equipos de protección colectiva
3. Equipos de protección individual

 TEMA 4

PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN CONTRA  INCENDIOS

Composición del fuego. Fases. Prevención activa y pasiva. Tipos de incendios. Formas de propagación. Formas de extinción. Clasificación y uso de Extintores. Planes de emergencia. Planes de Evacuación

 TEMA 5

NORMAS PARA CONTROLAR SISTEMAS DE GESTION

Norma de calidad  ISO 9000. Norma de Medio ambiente ISO 14000. Norma de Seguridad OHSAS 18001.

 TEMA 6

ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA DE SEGURIDAD  

Planificación de la seguridad. Definición de objetivos. Establecimiento de políticas. Establecimiento del programa. Evaluación del programa

 TEMA 7

CONCEPTOS GENERALES SOBRE HIGIENE INDUSTRIAL

Definiciones. Toxicología. Clasificación de los Contaminantes. Contaminantes Físicos. Contaminantes Químicos. Contaminantes Biológicos

BIBLIOGRAFIA:

1. Seguridad e Higiene en el Trabajo, Autor: Adolfo Rodellar Lisa
2. Seguridad Industrial. Un enfoque integral, Autor: Cesar Ramirez Cavassa
3. Seguridad Industrial .Administración y métodos, Autor: Dr. Keith Denton
4. Seguridad y Salud, Autor: Ray  Asfahl
5. Reglamento 522-06 de Seguridad y Salud en el trabajo, Secretaria de estado de trabajo

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Ahora sale la version 2008 de OHSAS 18002, que establece las directrices para la implementacion de la norma OHSAS 18001:2007

Esta norma no establece criterios sobre el desempeño del sistema de seguridad y salud, ni proporciona requisitosdetallados para el diseño de su sistema.

Las normas OHSAS han sido desarrolladas para ser compatibles con la ISO 9001:2008 y la ISO 14001:2004, lo que facilita la integracion de los sistemas de gestion de seguridad y salud, con los sistemas de gestión de calidad y ambiente.

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RESGUARDOS DE SEGURIDAD EN MAQUINAS

     Los Resguardos son elementos de una máquina, o en general de un equipo de protección, que se utilizan específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material. 

     TIPOS DE RESGUARDOS

Los Resguardos se pueden clasificar en:

• Resguardos fijos;
• Resguardos móviles;

Resguardos regulables y autorregulables.

  Resguardos fijos

     Un resguardo fijo es el que se mantiene en su posición de protección (cerrado)mediante :

• de manera permanente (por ejemplo, por soldadura o remaches), o
• mediante elementos de fijación (por ejemplo, con tornillos, tuercas), que impiden que se pueda desplazar el resguardo (retirar o abrir), sin la utilización de una herramienta.

 Requisitos de tipo general que deben cumplir los Resguardos fijos

Los resguardos fijos:

• a. Deben impedir o minimizar la posibilidad de acceso a los puntos de peligro, en especial cuando a través de ellos se carga o se descarga material, por ejemplo, para la alimentación de las piezas a los elementos móviles de trabajo. Deben estar diseñados para permitir realizar operaciones tales como ajustes, lubricación o mantenimiento de rutina, sin necesidad de desmontarlos.
• b. Pueden ser utilizados para proteger de otros peligros, por ejemplo: para retener piezas, herramientas o fragmentos de ellas, en el caso de que salgan proyectadas; para retener emisiones de sustancias peligrosas (refrigerantes, vapores, gases, nieblas, polvo, etc.); para reducir la emisión de ruido; para retener o disipar la energía generada por una explosión, etc. En ese caso, en el diseño del resguardo es fundamental tener en cuenta aspectos tales como el tipo de material, la forma, la posición, los medios de fijación al equipo de trabajo o las juntas de unión a dicho equipo. Un ejemplo típico es el de los resguardos de las esmeriladoras; su forma y su resistencia son fundamentales para proteger a los operadores de los fragmentos que podrían salir proyectados en caso de rotura de la muela.

  Tipos de Resguardos fijos

   Los resguardos fijos se pueden presentar de tres formas:

• Como protección local
• Encerrando y, por tanto, aislando, una zona peligrosa
• Como resguardo distanciador, impidiendo o reduciendo la posibilidad de acceso, en virtud de sus dimensiones y de su situación (alejamiento) con relación a la zona peligrosa. Este tipo de resguardo no encierra totalmente la zona peligrosa y en determinadas aplicaciones puede combinarse con resguardos móviles.

   Este tipo de resguardo colocado lo más cerca posible del peligro permite suprimir o reducir, de manera sencilla, los riesgos ligados a los ángulos "entrantes" de los órganos de transmisión de energía o de movimiento y de los órganos de trabajo.

   La solución más corrientemente utilizada para hacer inaccesibles un conjunto de elementos peligrosos consiste en encerrarlos dentro de un resguardo fijo o móvil. Este resguardo puede tener partes transparentes o rejillas que permiten, si es necesario, la visibilidad de la zona peligrosa o su ventilación.

   La Protección perimétrica global se aplica, en general, cuando existen varios peligros en un mismo lugar y las intervenciones humanas son poco frecuentes. Los medios de acceso que permiten realizar las operaciones de ajuste y de mantenimiento son, en general, puertas (resguardos móviles), provistas de un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo.

Resguardos móviles

     Son resguardos que están unidos al bastidor de la máquina o a un elemento fijo próximo, por ejemplo, mediante bisagras o guías de deslizamiento, y que se pueden abrir sin necesidad de utilizar ninguna herramienta.

    Requisitos generales de los Resguardos móviles

   Los resguardos móviles:

• a. deben impedir o limitar al máximo posible el acceso a las zonas de peligro cuando están en posición de cerrados;
• b. deben garantizar las distancias de seguridad;
• c. pueden ser utilizados para proteger de otros peligros, por ejemplo: para retener piezas, herramientas o fragmentos de ellas, en el caso de que salgan proyectadas; para retener emisiones de sustancias peligrosas (refrigerantes, vapores, gases, nieblas, polvo, etc.); para reducir la emisión de ruido; para retener o disipar la energía generada por una explosión, etc.

    Resguardos regulables y autorregulables

     Resguardo regulable

     Es un resguardo fijo o móvil que se puede regular en su totalidad o que tiene partes regulables. Normalmente están destinados a limitar el acceso a los órganos móviles de trabajo o a la herramienta, cuando éstos no pueden hacerse totalmente inaccesibles. La regulación permanece fija mientras se realiza la operación .El resguardo es telescópico para proporcionar un ajuste rápido a la superficie de la pieza que se trabaja y está fijado a una barra de anclaje vertical para permitir el acceso a las mordazas para el cambio de broca.

    Resguardo autorregulable

     Es un resguardo móvil, accionado por una parte del equipo de trabajo (por ejemplo, una mesa móvil) o por la pieza a trabajar o incluso por una plantilla, que permite el paso de la pieza (y, si ha lugar, de la plantilla) y después retorna automáticamente (por gravedad, por efecto de un muelle o de cualquier otra energía externa, etc.) a la posición de cierre tan pronto como la pieza trabajada ha liberado la abertura. El resguardo se abre lo mínimo imprescindible para permitir el paso de la pieza

     Durante la operación de canteado, el resguardo es separado de la guía por la pieza y vuelve automáticamente a cubrir toda la longitud del eje portaherramientas, una vez que ha pasado la pieza. Durante el cepillado, el resguardo es elevado automáticamente por la pieza y desciende automáticamente hasta cubrir el eje portaherramientas, una vez que ha pasado la pieza.

     La madera a cortar levanta el resguardo a medida que baja la sierra y éste queda apoyado sobre la parte superior de la pieza mientras se efectúa el corte. Después retorna a la posición inicial de reposo.

Criterios de selección de Resguardos

   La selección precisa de un resguardo para un equipo de trabajo determinado debe estar basada en la evaluación de riesgos (ver) correspondiente a dicho equipo de trabajo. En el caso de su aplicación a los elementos móviles de un equipo de trabajo, la selección se realizará aplicando los criterios siguientes:

• A. Para los elementos móviles de transmisión de energía y movimiento:
• 1. Si no es necesario un acceso regular: resguardo fijo.
• 2. Si es necesario un acceso regular: resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento o con dispositivo de enclavamiento y bloqueo.
• B. Para los elementos móviles de trabajo o elementos que intervienen en el mismo:
• 1. Si se pueden hacer inaccesibles mientras ejecutan el trabajo: resguardos fijos o resguardos móviles con dispositivo de enclavamiento o con dispositivo de enclavamiento y bloqueo.

Si no se pueden hacer totalmente inaccesibles: resguardos fijos combinados con resguardos regulables o autorregulables.

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Ejercicio

El accidente sobrevino en un taller de reparación de vehículos.

El accidentado estaba cambiando el aceite del motor de un camión. Al dejar de fluir el mismo por el orificio de vaciado del carter, apartó fuera del camión la lata de recogida de aceite que estaba en el suelo, para proceder a colocar la tuerca que tapona el orificio del carter y rellenar con aceite nuevo.

Por la parte trasera del camión otro operario, completamente ajeno a la operación de cambio de aceite, estaba puliendo con una desbarbadora portátil una soldadura que había realizado anteriormente para reparar una plancha de la caja del camión.

Las partículas metálicas incandescentes proyectadas por la desbarbadora fueron a caer sobre el aceite de la lata en la que posiblemente quedaban residuos de gasolina, ya que esta misma lata había sido utilizada poco antes en la reparación del depósito de gasolina de un coche, para recoger la gasolina que pudiera derramarse. El contenido de la lata se inflamó rápidamente.

Al ver el fuego, el operario que estaba más próximo a la lata intentó apagarlo con el píe ya que el fuego estaba muy localizado en la misma y por otro lado el único extintor que existía en el taller estaba ubicado junto a la puerta de entrada, justo en el lado opuesto al que se estaba produciendo el incendio. Las llamas le prendieron en las perneras del pantalón que estaba sucio de grasa.

Los otros operarios del taller no usaron el extintor existente para apagarlas llamas del pantalón por desconocer si el agente extintor podía ser tóxico para las personas y acabaron con el fuego arrancando violentamente la ropa de trabajo del cuerpo del accidentado y una vez atendido éste, apagaron el fuego que se había extendido por el taller al volcar la lata, mediante el extintor del taller y otros dos extintores que habían acercado los operarios de otra empresa vecina.

El incendio produjo quemaduras de 2º y 3º grados en ambas piernas del trabajador accidentado

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Nombre Supervisor

SECCION

IDENTIFICACIÓN DEL ACCIDENTADO

Nombre

R.U.T.

Sección

Edad

Fecha Accidente

Día del accidente

LU

MA

MI

JU

VI

SA

DO

Hora accidente

(marque con X)

Antigüedad en la empresa

Antigüedad en el cargo

Indique parte del cuerpo lesionada

DESCRIPCIÓN DEL ACCIDENTE (indique como ocurrio)

CAUSA DEL ACCIDENTE (Causa síntoma y causa origen)

Acto sub estándar (Causa)

Condición sub estándar (Condición)

1.- Almacenar de manera incorrecta

1.- Peligro de explosión o incendio.

2.- No cumplir procedimientos establecidos

2.- Protección y/o resguardos inadecuados

3.- Operar sin autorización

3.- E.P.P. inadecuados o insuficientes.

4.- No usar E.P.P.

4.- Equipos, herramientas, materiales inadecuados

5.- Reparar equipos energizados o en movimiento.

5.- Orden y limpieza deficientes

6.- Asumir posiciones peligrosas

6.- Condiciones ambientales peligrosas.

7.- Inutilizar dispositivos de seguridad

7.- Ventilación insuficiente

8.- Usar herramientas o equipos en forma incorrecta.

8.- Iluminación escasa o deficiente

9.-Manejo de materiales en forma inadecuada

9.- Congestión o falta de espacio.

10.- No señalizar o no advertir.

10.- Sistemas de advertencia insuficientes.

11.- Falla en asegurar o proteger adecuadamente.

11.- Exposición a ruido.

12.- Usar herramientas o equipos peligrosos.

12.- Otros.

CAUSA DEL ACCIDENTE (Causa síntoma y causa origen)

Causa Origen  (Factor personal).

Causa origen (factor del trabajo)

1.- Falta de conocimiento.

1.- Herramientas, equipos inadecuados.

2.- Falta de capacidad física o mental.

2.- Desgaste normal.

3.- Falta de motivación.

3.- Problemas de diseño.

4.- Deficiencia de mantención.

5.- Adquisiciones erradas.

6.- Uso incorrecto o abuso.

7.- Falta de procedimiento o normas inadecuadas.

8.- Otras.

Probabilidad de ocurrencia

Consecuencias probables

ALTA _____

MEDIA _____

BAJA ______

GRAVE _____

SERIA _____

LEVE ______

Daños Materiales (describa los daños a equipos, edificios, materiales u otros)

Costo estimado de los daños: (reparación, reposición, H.H.)

$

Sugerencia para evitar la repetición del accidente:

Nombre y firma Supervisor.

C.c. Prevención de Riesgos

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PROBABILIDAD		CONSECUENCIA		EXPOSICION
CASI SEGURA		CATASTROFICA		CONTINUA
Es el resultado mas posible y esperado si se presenta la situacion de riesgo	10	Puede producir                  numerosas muertes	100	Muchas veces  al dia	10
MUY POSIBLE		DESASTRE		FRECUENTE
Es completamente posible. No seria nada extraño, Tiene 50% de probabilidad	6	Puede producir varias muertes	40	Una vez por    dia	6
POSIBLE		MUY SERIO		OCASIONAL
Seria una coincidencia rara, pero posible. Ha ocurrido	3	Puede producir una muerte	15	Semanalmente	3
POCO POSIBLE		SERIO		POCO USUAL
Seria una coincidencia muy rara, aunque se sabe ha ocurrido	1	Lesiones graves	7	Mensualmente	2
REMOTA		IMPORTANTE		RARA
Extremadammente rara,     no ha sucedido al           momento	0.5	Lesiones                                incapacitantes	3	Pocas veces     al año	1
MUY REMOTA		LEVE		MUY RARA
Virtualmente imposible.     Se acerca a lo imposible	0.2	Pqueñas heridas	1	Anualmente	0.5
CASI IMPOSIBLE				INEXISTENTE
Ocurrencia improbale	0.1			No se presenta	0

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Metodo simplificado del INSHT      cuadro3: Determinacion del nivel de deficiencia             

Leer Metodo simplificado de evaluacion de riesgos en El blog de jsuazo

Se inició en el año 1932, con la primera Ley sobre Accidente de Trabajo.

En el año 1948, se dictó la Ley No. 1896 sobre Seguros Sociales y Accidentes del Trabajo.

En el año 1966 se promulgó el Reglamento 807 referente a Higiene y Seguridad Industrial de la Secretaría de Estado de Trabajo. (actualizado recientemente).

Ley No. 21/91 del 5 de septiembre del 1991 (Art. 15 y 16) Consejo Nacional para la Prevención, Rehabilitación, Educación e Interacción de las Personas con Minusvalía (CONAPREN).

 Código de Trabajo o Ley 16/92.

Resoluciones del Secretario de Estado de Trabajo # 03/91, 34/91, 02/93, 03/93 y 33/93.

Decreto 76/99 sobre la clasificación de las Industrias por tipo de riesgos ocupacionales.

Ley General sobre la Discapacidad, 6 de marzo, 2000.

Ley de Medio Ambiente y Recursos Naturales (Ley 64/00).

Ley de Accidentes de Trabajo (Ley 385), Instituto Dominicano de Seguros Sociales (IDSS), derogada con la Ley 87-01.

En el año 2001 La Ley General de Salud de la Secretaria de Estado de Salud Pública y Asistencia Social (SESPAS) Ley 42/01.

El 10 de mayo del 2001 se promulgó la Ley 87-01 que creó el Sistema Dominicano de Seguridad Social, incluye Seguro de Riesgos Laborales (Art. 180 en adelante).

La Secretaría de Estado de Trabajo pone a disposición del sector empleador, de los trabajadores, de los técnicos y especialistas, así como el público en general, el nuevo Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo, establecido mediante del Decreto del Poder Ejecutivo No. 522-06, del 17 de octubre de 2006.

Acompañan a este reglamento dos resoluciones del Secretario de Estado de Trabajo que lo complementan. La primera, No. 04-2007, del 30 de enero de 2007, normatiza todo lo relativo a las condiciones generales de seguridad y salud en el lugar de trabajo. La segunda, la No. 07-2007, del 14 de febrero de 2007, establece el procedimiento de registro y certificación para proveedores de servicios de seguridad y salud en el trabajo.

El nuevo Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo produce un cambio significativo en la historia reciente de la seguridad y salud laboral en la República Dominicana, ahora le corresponde a los empresarios de los diferentes segmentos de la economía nacional, sus colaboradores y proveedores de servicios de seguridad y salud, aunar esfuerzos junto a la Dirección General de Higiene y Seguridad Industrial de la Secretaría de Estado de Trabajo para propugnar el diseño y mantenimiento de elevadas normas operativas, de ejercer buena práctica profesional en las empresas, concienciar e infundir principios éticos en las labores preventivas y lograr el estricto cumplimiento de las disposiciones legales vigentes en el país.

Acuerdos Internacionales

República Dominicana pertenece, junto a unos 149 países, a la ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO (OIT), organismo que procura regular las leyes y normas, correspondiente al fortalecimiento de los derechos de los trabajadores, teniendo como propósito básico el bienestar humano y la justicia social.

Los convenios de la OIT ratificados por el país, relacionados con la seguridad y salud en el trabajo, son los #. 1, 10, 19, 45, 77, 79, 89, 90, 105, 119, 159, 167, 171 y 172.

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Por este medio le haremos llegar informaciones y temas importantes sobre esta tematica

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