Fuente: INSHT

El método general de INSHT permite la evaluación de esos riesgos que no han sido controlados

Se compone de las siguientes etapas:

Análisis de riesgos

Abarca La identificacion de peligros y la estimacion del riesgo

Identificación de peligros

Para llevar a cabo la identificación de peligros hay que preguntarse tres cosas:

a. ¿Existe una fuente de daño?.

b. ¿Quién (o qué) puede ser dañado?.

c. ¿Cómo puede ocurrir el daño?.

Con el fin de ayudar en el proceso de identificación de peligros, es útil categorizarlos en distintas formas, por ejemplo, por temas: mecánicos, eléctricos, radiaciones, sustancias, incendios, explosiones, etc..

Complementariamente se puede desarrollar una lista de preguntas, tales como: durante las actividades de trabajo, ¿existen los siguientes peligros?

a. golpes y cortes.

b. caídas al mismo nivel.

c. caídas de personas a distinto nivel.

d. caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura.

e. espacio inadecuado.

f. peligros asociados con manejo manual de cargas.

g. peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados con el montaje, la consignación, la operación, el mantenimiento, la modificación, la reparación y el desmontaje.

h. peligros de los vehículos, tanto en el transporte interno como el transporte por carretera.

i. incendios y explosiones.

j. sustancias que pueden inhalarse.

k. sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.

l. sustancias que pueden causar daño por el contacto o la absorción por la piel.

m. sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.

n. energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiaciones, ruido y vibraciones).

o. trastornos músculo-esqueléticos derivados de movimientos repetitivos.

p. ambiente térmico inadecuado.

q. condiciones de iluminación inadecuadas.

r. barandillas inadecuadas en escaleras.

 

La lista anterior no es exhaustiva. En cada caso habrá que desarrollar una lista propia, teniendo en cuenta el carácter de sus actividades de trabajo y los lugares en los que se desarrollan.

Estimación del riesgo

Para cada peligro detectado debe estimarse el riesgo, determinando la potencial severidad del daño (consecuencias) y la probabilidad de que ocurra el hecho.

Severidad del daño

Para determinar la potencial severidad del daño, debe considerarse:

a. partes del cuerpo que se verán afectadas

b. naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a extremadamente dañino.

Ejemplos de ligeramente dañino:

o Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los ojos por polvo.

o Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort.

Ejemplos de dañino:

o Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores.

o Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedad que conduce a una incapacidad menor.

Ejemplos de extremadamente dañino:

o Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales.

o Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida.

Probabilidad de que ocurra el daño.

La probabilidad de que ocurra el daño se puede graduar, desde baja hasta alta, con el siguiente criterio:

o Probabilidad alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre

o Probabilidad media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones

o Probabilidad baja: El daño ocurrirá raras veces

A la hora de establecer la probabilidad de daño, se debe considerar si las medidas de control ya implantadas son adecuadas. Los requisitos legales y los códigos de buena práctica para medidas específicas de control, también juegan un papel importante. Además de la información sobre las actividades de trabajo.

El cuadro siguiente da un método simple para estimar los niveles de riesgo de acuerdo a su probabilidad estimada y a sus consecuencias esperadas.

		CONSECUENCIAS
		Ligeramente Dañino LD	Dañino     D	Extremadamente Dañino ED
PROBABILIDAD	Baja   B	Riesgo Trivial           T	Riesgo Tolerable         TO	Riesgo moderado        MO
	Media   M	Riesgo Tolerable           TO	Riesgo moderado         MO	Riesgo Importante          I
	Alta    A	Riesgo moderado           MO	Riesgo Importante          I	Riesgo Intolerable          IN

Para deterinar la valoracion y temporizacion de la accion, aplicamos el cuadro siguiente:

RIESGO	ACCION Y TEMPORIZACION
Trivial T	No se requiere acción específica
Tolerable TO	No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.
Moderado MO	Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un período determinado. Cuando el riesgo moderado esta asociado con consecuencias extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.
Importante I	No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.
Intolerable IN	No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

Algunos formatos son presentados por el INSHT a fin de facilitar el proceso de evaluacion de riesgo. A continuación se presentan los mismos.

RIESGO	ACCION Y TEMPORIZACION
Trivial T	No se requiere acción específica
Tolerable TO	No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.
Moderado MO	Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un período determinado. Cuando el riesgo moderado esta asociado con consecuencias extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.
Importante I	No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.
Intolerable IN	No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

Para los riesgos estimados M, I, IN, y utilizando el mismo número de identificación de peligro, completar la tabla:

EVLUACION DE RIESGOS

Localización Puestos de trabajo No. De trabajadores

Evaluación: Inicial                    Periódica

Fecha ultima evaluación

No.

PELIGROS IDENTIFICADOS

PROBABILIDAD

CONSECUENCIA

ESTIMACION DEL RIESGO

B

M

A

LD

D

ED

T

TO

MO

I

IN

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Si el riesgo no está controlado, completar la siguiente tabla:

Peligro No.	Medidas de control	Procedimiento de trabajo	Información	Formación	Riesgo Controlado
					Si	No

Trabajo y Salud

Relación Entre Trabajo y Salud Podemos establecer como trabajo, a aquella actividad social convenientemente organizada, que a través de la combinación de una serie de recursos de materias diferentes, que permite al ser humano alcanzar unos objetivos prefijados y satisfacer unas necesidades. La ejecución del trabajo va seguir suponiendo, , una importante modificación o transformación de la propia naturaleza , mediante el concurso de dos elementos fundamentales en el mundo el trabajo, la tecnificación y organización del trabajo. Se entiende como organización del trabajo, al proceso por el cual el hombre, planifica y distribuye las diferentes actividades a desarrollar, buscando obtener los mayores beneficios económicos. Se entiende como tecnificación, aquel proceso por el cual, el hombre elabora y fabrica todas aquellas herramientas, máquinas y equipos materiales, dirigidas a la realización de una tarea, lo que le debe permitir posteriormente realizar el trabajo de una forma mucho más cómoda y rentable. Como se puede observar los conceptos de trabajo y salud están íntimamente relacionados, produciendo muchos de los problemas o riesgos que pudieran poner en peligro la salud de los trabajadores ,con independencia de que los propios conceptos sobre lo que se entiende por salud, y que por tanto es estrictamente necesario identificarlos, evaluarlos y controlarlos. Asumiendo la definición que para el término de salud ha establecido la Organización Mundial de la Salud (O.M.S.), definición que aunque data del año 1948, sigue siendo todavía válida hoy en día, y que según la cual: "La salud es un estado de bienestar físico, mental y social completo y no meramente la ausencia de daño y enfermedad". La concepción de la salud de una manera integral y multidisciplinar, no solo relaciona los aspectos ligados con la salud física, sino que también contempla simultáneamente otros aspectos, como son los psíquicos y los sociales. La salud está íntimamente relacionada con el trabajo y con la forma en que éste se lleva a cabo, por lo que resulta  conveniente estudiar las condiciones relacionadas con el trabajo que van a incidir directamente sobre la salud de los trabajadores. Vamos a definir las Condiciones de Trabajo como el conjunto de variables que definen la realización de una tarea concreta y el entorno en que ésta se realiza, y las relacionaremos con las variables que van a permitir determinar la salud del trabajador, desde la triple dimensión señalada por la O.M.S. Es bueno recordar que la revolución industrial del siglo XIX produjo a su vez una serie muy importante de modificaciones en la ejecución del trabajo,, lo que condujo a que en muchas empresas se creara la necesidad de tomar medidas encaminadas a la reducción y control de los accidentes laborales originados por las nuevas máquinas y la organización del trabajo. Esta tecnificación empezó a presentar una serie de nuevos riesgos o al menos desconocidos hasta esos momentos, como eran entre otros, los ocasionados por el trabajo a turnos, los ritmos de trabajo, la organización científica del trabajo, que podían afectar a la falta de equilibrio psicofisiológico. Para lograr una mejora de las condiciones de trabajo, se deberán tener en cuenta no solo aquellas condiciones que van dirigidas a evitar los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, sino que también aquellas otras condiciones encaminadas a que el trabajo se realice en unas condiciones que no supongan un perjuicio bien de tipo físico, mental o social, El implementar y llevar a efecto programas de Seguridad e Higiene para lograr un ambiente seguro en el área de trabajo y que los trabajadores trabajen seguramente y con tranquilidad, es parte integral de la responsabilidad total de todos, ya que haciendo conciencia a todos acarrearía beneficios. Beneficios.- La reducción de los riesgos laborales automáticamente disminuirá los costos de operación y aumentaría las ganancias (pues la aplicación efectiva de los programas, el objetivo primordial es el de obtener ganancias). -Controlar las observaciones y las causas de perdidas de tiempo relacionadas con la interrupción del trabajo efectivo; -Aumentar el tiempo disponible para producir, evitando la repetición del accidente  -Reducir el costo de las lesiones, incendios, daños a la propiedad, crea un mejor ambiente laboral.

Para los alumnos de la asignatura de Seguridad Industrial de la UASD, presentamos el programa vigente para el presente semestre

CONTENIDO TEMATICO

 

TEMA I ADMINISTRACIÓN DE LOS RIESGOS DEL TRABAJO

1. Historia de la Seguridad.
2. Trabajo y salud.
3. Definiciones.
4. Administración de riesgos
5. Aspectos Legales.
6. Causas de los accidentes. Secuencia del accidente.
7.  Costos de los accidentes.
8. Prevención y protección.
9. Método GEMA

TEMA 2

TECNICAS DE SEGURIDAD

Técnicas analíticas previas al accidente/incidente

1. Observación del trabajo
2. Inspecciones de seguridad
3. Evaluación de riesgo

Técnicas analíticas reactivas o posteriores al accidente/incidente

1. Notificación y registro de accidentes
2. Investigación de accidentes
3. Estadísticas de accidentes

 TEMA 3

RECURSOS OPERATIVOS

1. Resguardos. Normas. Señalización  de seguridad
2. Equipos de protección colectiva
3. Equipos de protección individual

 TEMA 4

PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN CONTRA  INCENDIOS

Composición del fuego. Fases. Prevención activa y pasiva. Tipos de incendios. Formas de propagación. Formas de extinción. Clasificación y uso de Extintores. Planes de emergencia. Planes de Evacuación

 TEMA 5

NORMAS PARA CONTROLAR SISTEMAS DE GESTION

Norma de calidad  ISO 9000. Norma de Medio ambiente ISO 14000. Norma de Seguridad OHSAS 18001.

 TEMA 6

ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA DE SEGURIDAD  

Planificación de la seguridad. Definición de objetivos. Establecimiento de políticas. Establecimiento del programa. Evaluación del programa

 TEMA 7

CONCEPTOS GENERALES SOBRE HIGIENE INDUSTRIAL

Definiciones. Toxicología. Clasificación de los Contaminantes. Contaminantes Físicos. Contaminantes Químicos. Contaminantes Biológicos

BIBLIOGRAFIA:

1. Seguridad e Higiene en el Trabajo, Autor: Adolfo Rodellar Lisa
2. Seguridad Industrial. Un enfoque integral, Autor: Cesar Ramirez Cavassa
3. Seguridad Industrial .Administración y métodos, Autor: Dr. Keith Denton
4. Seguridad y Salud, Autor: Ray  Asfahl
5. Reglamento 522-06 de Seguridad y Salud en el trabajo, Secretaria de estado de trabajo

El año pasado salió la version 2007 de la norma Ohsas 18001, esta establece los requisitos a cumplir por los sistemas de gestión de seguridad y salud, cuyo objetivo sea el control de riesgos en seguridad y salud y la mejora continua del desempeño de la organizacion en este sentido.

Ahora sale la version 2008 de OHSAS 18002, que establece las directrices para la implementacion de la norma OHSAS 18001:2007

Esta norma no establece criterios sobre el desempeño del sistema de seguridad y salud, ni proporciona requisitosdetallados para el diseño de su sistema.

Las normas OHSAS han sido desarrolladas para ser compatibles con la ISO 9001:2008 y la ISO 14001:2004, lo que facilita la integracion de los sistemas de gestion de seguridad y salud, con los sistemas de gestión de calidad y ambiente.

 

RESGUARDOS DE SEGURIDAD EN MAQUINAS

     Los Resguardos son elementos de una máquina, o en general de un equipo de protección, que se utilizan específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material. 

     TIPOS DE RESGUARDOS

Los Resguardos se pueden clasificar en:

• Resguardos fijos;
• Resguardos móviles;

Resguardos regulables y autorregulables.

 

  Resguardos fijos

     Un resguardo fijo es el que se mantiene en su posición de protección (cerrado)mediante :

• de manera permanente (por ejemplo, por soldadura o remaches), o
• mediante elementos de fijación (por ejemplo, con tornillos, tuercas), que impiden que se pueda desplazar el resguardo (retirar o abrir), sin la utilización de una herramienta.

 Requisitos de tipo general que deben cumplir los Resguardos fijos

Los resguardos fijos:

• a. Deben impedir o minimizar la posibilidad de acceso a los puntos de peligro, en especial cuando a través de ellos se carga o se descarga material, por ejemplo, para la alimentación de las piezas a los elementos móviles de trabajo. Deben estar diseñados para permitir realizar operaciones tales como ajustes, lubricación o mantenimiento de rutina, sin necesidad de desmontarlos.
• b. Pueden ser utilizados para proteger de otros peligros, por ejemplo: para retener piezas, herramientas o fragmentos de ellas, en el caso de que salgan proyectadas; para retener emisiones de sustancias peligrosas (refrigerantes, vapores, gases, nieblas, polvo, etc.); para reducir la emisión de ruido; para retener o disipar la energía generada por una explosión, etc. En ese caso, en el diseño del resguardo es fundamental tener en cuenta aspectos tales como el tipo de material, la forma, la posición, los medios de fijación al equipo de trabajo o las juntas de unión a dicho equipo. Un ejemplo típico es el de los resguardos de las esmeriladoras; su forma y su resistencia son fundamentales para proteger a los operadores de los fragmentos que podrían salir proyectados en caso de rotura de la muela.

  Tipos de Resguardos fijos

   Los resguardos fijos se pueden presentar de tres formas:

• Como protección local
• Encerrando y, por tanto, aislando, una zona peligrosa
• Como resguardo distanciador, impidiendo o reduciendo la posibilidad de acceso, en virtud de sus dimensiones y de su situación (alejamiento) con relación a la zona peligrosa. Este tipo de resguardo no encierra totalmente la zona peligrosa y en determinadas aplicaciones puede combinarse con resguardos móviles.

   Este tipo de resguardo colocado lo más cerca posible del peligro permite suprimir o reducir, de manera sencilla, los riesgos ligados a los ángulos "entrantes" de los órganos de transmisión de energía o de movimiento y de los órganos de trabajo.

   La solución más corrientemente utilizada para hacer inaccesibles un conjunto de elementos peligrosos consiste en encerrarlos dentro de un resguardo fijo o móvil. Este resguardo puede tener partes transparentes o rejillas que permiten, si es necesario, la visibilidad de la zona peligrosa o su ventilación.

   La Protección perimétrica global se aplica, en general, cuando existen varios peligros en un mismo lugar y las intervenciones humanas son poco frecuentes. Los medios de acceso que permiten realizar las operaciones de ajuste y de mantenimiento son, en general, puertas (resguardos móviles), provistas de un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo.

Resguardos móviles

     Son resguardos que están unidos al bastidor de la máquina o a un elemento fijo próximo, por ejemplo, mediante bisagras o guías de deslizamiento, y que se pueden abrir sin necesidad de utilizar ninguna herramienta.

    Requisitos generales de los Resguardos móviles

   Los resguardos móviles:

• a. deben impedir o limitar al máximo posible el acceso a las zonas de peligro cuando están en posición de cerrados;
• b. deben garantizar las distancias de seguridad;
• c. pueden ser utilizados para proteger de otros peligros, por ejemplo: para retener piezas, herramientas o fragmentos de ellas, en el caso de que salgan proyectadas; para retener emisiones de sustancias peligrosas (refrigerantes, vapores, gases, nieblas, polvo, etc.); para reducir la emisión de ruido; para retener o disipar la energía generada por una explosión, etc.

    Resguardos regulables y autorregulables

     Resguardo regulable

     Es un resguardo fijo o móvil que se puede regular en su totalidad o que tiene partes regulables. Normalmente están destinados a limitar el acceso a los órganos móviles de trabajo o a la herramienta, cuando éstos no pueden hacerse totalmente inaccesibles. La regulación permanece fija mientras se realiza la operación .El resguardo es telescópico para proporcionar un ajuste rápido a la superficie de la pieza que se trabaja y está fijado a una barra de anclaje vertical para permitir el acceso a las mordazas para el cambio de broca.

    Resguardo autorregulable

     Es un resguardo móvil, accionado por una parte del equipo de trabajo (por ejemplo, una mesa móvil) o por la pieza a trabajar o incluso por una plantilla, que permite el paso de la pieza (y, si ha lugar, de la plantilla) y después retorna automáticamente (por gravedad, por efecto de un muelle o de cualquier otra energía externa, etc.) a la posición de cierre tan pronto como la pieza trabajada ha liberado la abertura. El resguardo se abre lo mínimo imprescindible para permitir el paso de la pieza

     Durante la operación de canteado, el resguardo es separado de la guía por la pieza y vuelve automáticamente a cubrir toda la longitud del eje portaherramientas, una vez que ha pasado la pieza. Durante el cepillado, el resguardo es elevado automáticamente por la pieza y desciende automáticamente hasta cubrir el eje portaherramientas, una vez que ha pasado la pieza.

     La madera a cortar levanta el resguardo a medida que baja la sierra y éste queda apoyado sobre la parte superior de la pieza mientras se efectúa el corte. Después retorna a la posición inicial de reposo.

 

Criterios de selección de Resguardos

   La selección precisa de un resguardo para un equipo de trabajo determinado debe estar basada en la evaluación de riesgos (ver) correspondiente a dicho equipo de trabajo. En el caso de su aplicación a los elementos móviles de un equipo de trabajo, la selección se realizará aplicando los criterios siguientes:

• A. Para los elementos móviles de transmisión de energía y movimiento:
• 1. Si no es necesario un acceso regular: resguardo fijo.
• 2. Si es necesario un acceso regular: resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento o con dispositivo de enclavamiento y bloqueo.
• B. Para los elementos móviles de trabajo o elementos que intervienen en el mismo:
• 1. Si se pueden hacer inaccesibles mientras ejecutan el trabajo: resguardos fijos o resguardos móviles con dispositivo de enclavamiento o con dispositivo de enclavamiento y bloqueo.

Si no se pueden hacer totalmente inaccesibles: resguardos fijos combinados con resguardos regulables o autorregulables.

 

Ejercicio

El accidente sobrevino en un taller de reparación de vehículos.

El accidentado estaba cambiando el aceite del motor de un camión. Al dejar de fluir el mismo por el orificio de vaciado del carter, apartó fuera del camión la lata de recogida de aceite que estaba en el suelo, para proceder a colocar la tuerca que tapona el orificio del carter y rellenar con aceite nuevo.

Por la parte trasera del camión otro operario, completamente ajeno a la operación de cambio de aceite, estaba puliendo con una desbarbadora portátil una soldadura que había realizado anteriormente para reparar una plancha de la caja del camión.

Las partículas metálicas incandescentes proyectadas por la desbarbadora fueron a caer sobre el aceite de la lata en la que posiblemente quedaban residuos de gasolina, ya que esta misma lata había sido utilizada poco antes en la reparación del depósito de gasolina de un coche, para recoger la gasolina que pudiera derramarse. El contenido de la lata se inflamó rápidamente.

Al ver el fuego, el operario que estaba más próximo a la lata intentó apagarlo con el píe ya que el fuego estaba muy localizado en la misma y por otro lado el único extintor que existía en el taller estaba ubicado junto a la puerta de entrada, justo en el lado opuesto al que se estaba produciendo el incendio. Las llamas le prendieron en las perneras del pantalón que estaba sucio de grasa.

Los otros operarios del taller no usaron el extintor existente para apagarlas llamas del pantalón por desconocer si el agente extintor podía ser tóxico para las personas y acabaron con el fuego arrancando violentamente la ropa de trabajo del cuerpo del accidentado y una vez atendido éste, apagaron el fuego que se había extendido por el taller al volcar la lata, mediante el extintor del taller y otros dos extintores que habían acercado los operarios de otra empresa vecina.

El incendio produjo quemaduras de 2º y 3º grados en ambas piernas del trabajador accidentado

Formulario para presentar informe de investigacion de accidentes

 

Nombre Supervisor

SECCION

 

IDENTIFICACIÓN DEL ACCIDENTADO

Nombre

R.U.T.

Sección

Edad

Fecha Accidente

Día del accidente

LU

MA

MI

JU

VI

SA

DO

Hora accidente

(marque con X)

Antigüedad en la empresa

Antigüedad en el cargo

Indique parte del cuerpo lesionada

DESCRIPCIÓN DEL ACCIDENTE (indique como ocurrio)

CAUSA DEL ACCIDENTE (Causa síntoma y causa origen)

Acto sub estándar (Causa)

Condición sub estándar (Condición)

1.- Almacenar de manera incorrecta

1.- Peligro de explosión o incendio.

2.- No cumplir procedimientos establecidos

2.- Protección y/o resguardos inadecuados

3.- Operar sin autorización

3.- E.P.P. inadecuados o insuficientes.

4.- No usar E.P.P.

4.- Equipos, herramientas, materiales inadecuados

5.- Reparar equipos energizados o en movimiento.

5.- Orden y limpieza deficientes

6.- Asumir posiciones peligrosas

6.- Condiciones ambientales peligrosas.

7.- Inutilizar dispositivos de seguridad

7.- Ventilación insuficiente

8.- Usar herramientas o equipos en forma incorrecta.

8.- Iluminación escasa o deficiente

9.-Manejo de materiales en forma inadecuada

9.- Congestión o falta de espacio.

10.- No señalizar o no advertir.

10.- Sistemas de advertencia insuficientes.

11.- Falla en asegurar o proteger adecuadamente.

11.- Exposición a ruido.

12.- Usar herramientas o equipos peligrosos.

12.- Otros.

CAUSA DEL ACCIDENTE (Causa síntoma y causa origen)

Causa Origen  (Factor personal).

Causa origen (factor del trabajo)

1.- Falta de conocimiento.

1.- Herramientas, equipos inadecuados.

2.- Falta de capacidad física o mental.

2.- Desgaste normal.

3.- Falta de motivación.

3.- Problemas de diseño.

4.- Deficiencia de mantención.

5.- Adquisiciones erradas.

6.- Uso incorrecto o abuso.

7.- Falta de procedimiento o normas inadecuadas.

8.- Otras.

Probabilidad de ocurrencia

Consecuencias probables

ALTA _____

MEDIA _____

BAJA ______

GRAVE _____

SERIA _____

LEVE ______

Daños Materiales (describa los daños a equipos, edificios, materiales u otros)

Costo estimado de los daños: (reparación, reposición, H.H.)

$

Sugerencia para evitar la repetición del accidente:

 

Nombre y firma Supervisor.

C.c. Prevención de Riesgos

  Otro metodo para efectuar las evaluaciones de riesgos , es el metodo presentado por William Fine. A continuacion presentamos las tablas que sirven para la utilizacion de dicho metodo .

M= P x C x E

PROBABILIDAD		CONSECUENCIA		EXPOSICION
CASI SEGURA		CATASTROFICA		CONTINUA
Es el resultado mas posible y esperado si se presenta la situacion de riesgo	10	Puede producir                  numerosas muertes	100	Muchas veces  al dia	10
MUY POSIBLE		DESASTRE		FRECUENTE
Es completamente posible. No seria nada extraño, Tiene 50% de probabilidad	6	Puede producir varias muertes	40	Una vez por    dia	6
POSIBLE		MUY SERIO		OCASIONAL
Seria una coincidencia rara, pero posible. Ha ocurrido	3	Puede producir una muerte	15	Semanalmente	3
POCO POSIBLE		SERIO		POCO USUAL
Seria una coincidencia muy rara, aunque se sabe ha ocurrido	1	Lesiones graves	7	Mensualmente	2
REMOTA		IMPORTANTE		RARA
Extremadammente rara,     no ha sucedido al           momento	0.5	Lesiones                                incapacitantes	3	Pocas veces     al año	1
MUY REMOTA		LEVE		MUY RARA
Virtualmente imposible.     Se acerca a lo imposible	0.2	Pqueñas heridas	1	Anualmente	0.5
CASI IMPOSIBLE				INEXISTENTE
Ocurrencia improbale	0.1			No se presenta	0